Пожалуй, еще 20 лет назад мало кто из украинцев мог представить, что в недалеком будущем в пластиковые бутылки будут наливать газированные и слабоалкогольные напитки, пиво, молоко, соки, растительное масло, бытовую химию и даже вино. За счет низкой себестоимости пластиковая (она же ПЭТ) бутылка успешно вытесняет стеклянный аналог. К тому же такая тара удароустойчива и более удобна при транспортировке. Но высокая конкуренция на рынке и начало производства этой продукции потенциальными покупателями ПЭТ-бутылок вынуждают игроков рынка искать новые направления сбыта.
Производственная градация
Прежде чем в пластиковую бутылку что-либо нальют, она проходит несколько этапов. Сначала из специального сырья (гранулята) производят преформы — своего рода заготовки, из которых потом и выдувают тару. Это два абсолютно разных производственных цикла, для каждого из которых требуется специальное оборудование и навыки персонала. Поэтому, как заметил Андрей Олинковский, председатель Совета представителей полимерной отрасли Украины и управляющий партнер международной консалтинговой компании IPG, следует различать два типа производителей: одни делают преформы, другие выдувают из них тару. «Производством самих бутылок могут заниматься как специализированные фирмы, так и предприятия, занятые разливом напитков, — разъясняет эксперт. — Рынок преформ считается насыщенным, притом что его между собой делят около 10 компаний, крупнейшие из которых — «Ретал», «Хекро Пет», «Олди» и «Европет».
Самообеспечение
Как отмечает г-н Олинковский, многие производители напитков отказались приобретать ПЭТ-тару у посредников и стали изготовлять ее самостоятельно. К примеру, так поступили в компании «Харьковагросоюз», специализирующейся на производстве подсолнечного масла. Сначала на предприятии делали тару только для своих нужд, но позже ее стали продавать. «Дело в том, что оборудование, которое мы купили, способно производить больше бутылок, чем нам требуется. К тому времени у нас уже был аппарат по изготовлению ПЭТ-пробок, на котором можно было производить около 4 млн изделий в месяц. Поэтому мы решили максимально использовать имеющееся оборудование — выпускать собственную бутылку с пробкой для себя и на продажу», — говорит Александр Ткачев, директор предприятия. По его словам, клиентов долго ждать не пришлось. Практически сразу появились заказчики, в результате компания уже семь лет параллельно с производством подсолнечного масла изготавливает и продает ПЭТ-тару. Правда, используют для этого заготовки другого украинского производителя. «Мы не можем заниматься двумя разными производствами — изготовлением масла и преформ. Во-первых, это очень дорого, а во-вторых, в Украине хватает предприятий, у которых можно купить преформы», — отметил предприниматель.
По мнению Андрея Олинковского, формат работы, избранный предприятием г-на Ткачева, вполне оправдан: «Это логично, так как на оборудование по выдуву бутылок не нужны такие затраты, как для изготовления преформ. Выдув ПЭТ-тары легко организовать рядом с линией разлива, и к тому же отпадает необходимость тратиться на доставку бутылок с других фирм».
Тактика и стратегия
В результате того, что производители напитков и непищевых жидкостей стали сами обеспечивать себя пластиковой тарой, компании по выдуву бутылок вынуждены были искать новые ниши и направления для сбыта продукции. В харьковской компании «Виатон», вышедшей на рынок еще в 1998 году, одними из первых в стране начали выдувать ПЭТ-тару большого объема. Причем с 2004 года на предприятии используют преформы собственного производства. «Мы производим крупногабаритную тару от 5 л и более. Меньшие по литражу бутылки также делаем, но в небольших количествах и только для продаж в Харькове», — рассказывает Юрий Коротких, заместитель директора компании «Виатон». По его словам, процесс производства крупногабаритной тары и меньших по объему бутылок сильно не отличается, но из-за того, что преформа для тары большого объема получается толстостенная, приходится применять специальное сырье и устанавливать другие режимы работы оборудования.
Отыскать свою нишу на рынке удалось и Александру Островскому. До того как в 2000 году ему предложили заниматься изготовлением пластиковой тары, Александр не сталкивался ни с каким другим производственным бизнесом. «Все вышло случайно. Моя компания поставляла на экспорт оборудование украинского производства для изготовления ПЭТ-тары, — объясняет бизнесмен. — За время работы у меня сложились дружеские отношения с руководителем предприятия, где мы приобретали оборудование. Вот он и убедил меня заняться этим бизнесом». Стратегия работы Александра заключалась в том, чтобы приобретать преформы и на своем оборудовании делать из них бутылки. «Когда мы выходили на рынок, то столкнулись с тем, что производители напитков и растительного масла либо сами производили бутылки, либо приобретали у других компаний, — вспоминает г-н Островский. — Поэтому мы занялись производством тары для разлива бытовой и автохимии, косметических средств». И хотя рынок для сбыта у г-на Островского был, производство заметно отличалось от изготовления обычной бутылки для воды: «Эта ниша была свободна и, в частности, потому, что изготовить обычную бутылку для воды гораздо проще, чем произвести сложную по дизайну тару. С точки зрения производственных затрат гораздо проще настроить оборудование под стандартную бутылку и труднее — для тары со сложной формой».
Риски сбыта
Производители ПЭТ-тары не скрывают, что в их бизнесе хватает подводных камней. К примеру, когда в 2010 году в Киеве был бум открытия пивных павильонов, как минимум два предприятия срочным образом приобрели оборудование и начали выдувать бутылки для разливного пива. Но закрылись эти фирмы уже в сентябре, поработав лишь летний сезон — других клиентов, кроме компаний, разливающих пиво, у них не было. Были попытки открыться весной следующего года, но уже осенью они распродавали свое оборудование. Предприниматели уверяют, что новое предприятие не выйдет на самоокупаемость, если там будут производить и продавать меньше 500 тыс. бутылок в месяц.
Дабы избежать проблем с продажами, участники рынка стараются работать в крупных городах. «Конечно, можно открыть производство где-то в районном центре, но будет ли там спрос? К тому же пластиковая бутылка не рассчитана для перевозки на дальние расстояния, и не по той причине, что с ней что-то произойдет в дороге, просто она окажется для заказчика слишком дорогой. В крупных городах достаточно своих производителей, а везти бутылку из Киева в другую область не выгодно ни нам, ни заказчикам», — констатирует г-н Островский.
Еще одна особенность при сбыте ПЭТ-тары — сезонность работы. Особенно остро эту проблему ощущают продавцы бутылок, предназначенных для разлива воды. «Зимой мы производим меньше продукции, так как сезон работы наших заказчиков — производителей воды — начинается в мае и заканчивается к сентябрю, — заявляет Юрий Коротких. — Сезонность характерна для всей индустрии — начиная от розлива воды и заканчивая изготовлением тары. Поэтому кроме ПЭТ-бутылок мы осваиваем изготовление прочих пластиковых изделий, так как оборудование у нас установлено универсальное. В межсезонье это помогает». К тому же зимой, когда заказов становится меньше, предприниматели готовы делать скидки. Порой счет идет на копейку, иногда даже на полкопейки за бутылку.
Сырьевые нюансы
Будь-то производство преформ или бутылок, в любом случае необходимо позаботиться о бесперебойных поставках сырья. «Своего гранулята в Украине нет, поэтому о доставках договариваемся напрямую с производителями из Средней Азии либо же приобретаем у посредников, — отмечает г-н Коротких. — Конечно, за многолетнюю историю работы сбои с поставками сырья у нас случались. Когда с началом кризиса в 2008 году банки перестали давать кредиты, приобретать сырье крупными партиями нам стало сложно, а продавать небольшие объемы производителям было неинтересно».
В то же время предприятия, которые только выдувают бутылки, практически не испытывают трудностей с приобретением заготовок. «В Украине нет дефицита преформ, разве что с начала марта и по сентябрь их сложнее приобрести, а так наши производители вполне справляются с заказами, а в зимние месяцы многие работают «с недогрузом», — говорит Александр Ткачев. — Рынок достаточно насыщен, и новым игрокам будет тяжело сюда вклиниться. Помимо украинских преформ у нас используют российскую, белорусскую, молдавскую и венгерскую продукцию. Рассчитывать на экспорт я не стал бы. Дело в том, что в себестоимости производства преформ 70% занимает сырье, а оно все импортное. Поэтому считаю нецелесообразным привозить сырье из-за границы, а потом обратно отправлять преформы».
Стоит изучать предложения поставщиков преформ, так как на рынке уже появились пластиковые заготовки для ПЭТ-бутылок из вторичного сырья. «Несколько лет назад к нам приезжали посредники с предложением покупать у них преформы из вторичного сырья. Но мы категорически отказались от этой идеи, так как из такой преформы практически невозможно качественно выдуть сложную по конфигурации бутылку — она выходит менее эластичной. Но самое печальное, что в Украине вторичная ПЭТ-преформа изготавливается из сырья, получаемого из пластиковых бутылок, собранных, грубо говоря, на свалках, и не проходит при этом необходимой очистки и обработки», — рассказал предприниматель, пожелавший остаться неназванным.
Инвестиции в бутылочку
Вложения в бизнес по производству преформ и непосредственно выдуву бутылок заметно отличаются. «Линия для выдува бутылок в зависимости от марки производителя может стоить в пределах EUR15–25 тыс. Причем оборудование украинского производства ничем не хуже импортного», — убежден Александр Ткачев. В то же время расценки на технику для изготовления преформ могут оттолкнуть потенциальных предпринимателей. «Качественная высокопроизводительная линия оборудования по производству преформ может стоить $2 млн. Чтобы производство было рентабельным, желательно иметь 3–5 таких линий. Кроме того, каждая линия требует в среднем до $1 млн оборотных средств ежемесячно. Деньги понадобятся на закупку сырья, зарплату персоналу и оплату счетов за электроэнергию», — говорит Андрей Олинковский.
Многое зависит от сотрудников предприятия. Специалистов в этой сфере не хватает. «У нас работают 15 человек, и всех их приходилось обучать. С опытом работы к нам пришел только один сотрудник. Именно его мы отправляли для стажировки на завод, где приобретали оборудование, а он уже потом обучал остальных», — разъяснил Александр Островский. Он также не исключает, что на первых порах новичкам придется столкнуться с отсутствием заказов, из-за чего уже обученный персонал может либо уйти к конкурентам, либо просто сменить сферу деятельности. «Может случиться, что вы завезете оборудование, подключите его, но заказов не будет. Не имея прибыли, вам все равно придется платить зарплату рабочим. Это очень важная статья расхода, соответственно, нужно быть готовым к такому повороту событий», — предупреждает бизнесмен.
В то же время предприниматели с опытом работы на данном рынке советуют потенциальным новичкам не питать надежд на успешный старт. «Не следует рассчитывать, что когда вы начнете производить ПЭТ-тару, сразу выстроится очередь из заказчиков. Ведь, с одной стороны, наша продукция имеет широкое применение, но с другой — бизнес этот узкопрофильный и не рассчитан на розничных покупателей, так как ПЭТ-бутылка — один из компонентов для упаковки готовой продукции», — добавляет Александр.
Преграды на старте ожидают и производителей преформ. «Перспектива производства ПЭТ-тары в Украине напрямую зависит от сложностей, с которыми могут столкнуться участники рынка. Во-первых, отрасль изготовления преформ монополизирована. Продажи этой продукции зависят от объема производства напитков, масел и других продуктов питания как на внешнем, так и на внутреннем рынке. Ну а производство напитков, как известно, зависит от спроса и благосостояния конечного потребителя», — резюмировал Андрей Олинковский.
Автор: Ростислав Шаправский
Источник: Статус